1．氣孔與針孔
呋喃樹脂砂透氣性很好，但比各種無機類鑄型的發(fā)氣量高，綜合看來較易發(fā)生氣體類缺陷。
（1）原砂粒度偏細，透氣性降低（要求粒度是30/70，原砂水分的質量分數(shù)低于0.2%）。
（2）涂料質量不良或干燥不充分，使砂型（芯）殘留水分較高。
（3）舊砂再生不良，使系統(tǒng)中砂的灼減量失控，微粉含量超標，造成發(fā)氣量增大，透氣性降低。
（4）澆注時鑄型（芯）尚未充分硬化。
（5）工藝設計不當。如澆注系統(tǒng)設計不良，澆注速度慢，壓頭過低，砂芯出氣方案不當?shù)取?
（6）操作不當引起。如造型（芯）時未考慮砂芯排氣，合型時未將砂芯出氣道與砂型排氣孔連通，或出氣口未封好，澆注時鐵液鉆入，上涂料時局部堆積嚴重，以致干燥不充分，芯頭被涂料封死，影響砂芯排氣，澆注速度過慢或斷流，使?jié)沧⑾到y(tǒng)未被金屬充滿。
防止措施：
（1）樹脂和固化劑加入量要附合標準，要選用糠醇含量高，尿素含量少的低N樹脂。根據(jù)季節(jié)不同，選用合適的固化劑品種，千方百計降低黏結劑加入量。充分硬化后，合型澆注，尤其是舊砂再生回用條件下，鑄鋼件樹脂w（N）控制在1%以下，鑄鐵件也應控制在2%以下。在混砂前的樹脂中加入占樹脂質量2%～0.3%的硅烷，可有效地提高黏結強度，從而降低樹脂用量。
（2）使用濃度較低的揮發(fā)性涂料，點火干燥后，鑄型中有殘留醇分的危險。總之，涂料的濃度調整到“30”波美以上。另外，揮發(fā)性涂料溶劑中可能有變質酒精或含水分較高的酒精，點火干燥不徹底，使鑄型內(nèi)有殘留水分，這是產(chǎn)生氣孔的重要原因，故要求涂料中溶劑含水分不大于5%。除了應注意涂料的溶劑質量外，合箱前還應對鑄型進行噴火干燥處理。
（3）造型后硬化所需時間隨氣溫、濕度、固化劑加入量、固化劑種類等因素的不同而變化，一般要經(jīng)過十幾個小時以后才能反應完全，未反應完全的鑄型發(fā)氣量較高，在冬季尤其應注意砂芯most好能做到隔天使用，外型也起碼應保持6～8 h以上再澆注，起模時間most好不少于20min，硬化后也不宜久放，否則起模困難。
（4）有機再生砂的灼減量與鑄型的發(fā)氣量成正比，與氣體缺陷有密切關系，鑄鐵的灼減量應低于3%，而微粉含量應控制0.8%以下。另外，盡量降低砂鐵比“S/M”，為此，對批量重復生產(chǎn)的鑄件可采用專用砂箱，減少吃砂量，或采用鋼板焊制各種形狀中空箱框或隔板，安放在砂箱轉角或代替型砂充填在箱內(nèi)，也可在距型腔一定距離處埋入舊砂塊或泡沫塑料塊等，一般將“S/M”比控制在3以下為宜。
（5）澆注時應掌握好速度，決不能中途斷流，澆注開始后還應點火引氣等。
（6）造型工藝要注意下列情況： 樹脂砂的宏觀透氣性很好，但澆注時有機物發(fā)氣速度較快，只靠分散出氣還來不及，為及時排除型腔氣體要適當增加上型出氣，在上型的大平面及凸起部位，應設置出氣孔，或在造型前在木模上放好出氣銷 。同時，設計澆注系統(tǒng)要注意直、橫、內(nèi)澆道的封閉性，注意直澆道的形狀，防止金屬液發(fā)生紊流，將空氣卷入，使呋喃樹脂燃燒產(chǎn)生更多氣體，原則上采用底注較為安全合理。
2．機械粘砂
（1）原砂粒度較粗，分布過于集中，造成砂粒間隙大，金屬液容易滲入砂型中去，呈“鐵夾砂”狀態(tài)的機械粘砂。
（2）涂料層不良引起。涂料的波美濃度要大于“30”。受熱嚴酷的厚大部位，可采用雙層涂料，底層涂料有一定滲透深度，面層涂料建立一定涂層厚度。
對于鑄鐵而言，石墨涂料仍不失為防粘砂性能優(yōu)秀的涂料，但為了提高熱沖擊的抵抗力，骨料中most好配入20%以上的鋯英粉。
（3）型（芯）的緊實度不夠，使型（芯）表面疏松，穩(wěn)定性差，對機械粘砂的抵抗力差。
（4）新砂的比例高時，抗粘砂能力較再生砂差。
（5）影響砂型表面穩(wěn)定性的其他因素，如使用了超過使用時間的型砂，砂溫過高等，均降低了抵抗機械粘砂的能力。
3．脈紋
由于石英砂的SiO2含量高，其膨脹系數(shù)較高，新砂的熱膨脹系數(shù)和涂料熱膨脹系數(shù)低不一樣，澆注受熱時，砂型的熱膨脹將涂層“拉裂”導致鐵液鉆入砂中與砂凝固在一起，形成脈狀條紋缺陷，并常伴有機械粘砂，脈紋較易鏟除，克服辦法是舊砂再生回用比例高一些，使膨脹系數(shù)降低，使型砂熱膨脹系數(shù)接近涂料層。
4．裂紋
呋喃樹脂砂型鑄件的熱裂傾向比水玻璃砂和黏土砂型的鑄件大，這可能是由于樹脂砂型剛性好，熱膨脹系數(shù)大，加上鑄件冷卻速度慢等因素造成的。鑄鋼件發(fā)生熱裂傾向更嚴重。結構復雜、壁厚差大的鑄件以及收縮阻力較大的部位，出現(xiàn)裂紋的可能性較大。另外，使用磺酸類固化劑，能引起表面滲硫，在鑄件表面引起微裂紋成為龜裂的特點。
防止辦法：
（1）提高型（芯）退讓性，如在型砂中添加2%～3%的木粉等潰散劑。
（2）造型（芯）時，背砂中埋入發(fā)泡聚苯乙烯塊，盡量減薄型（芯）的吃砂量，做空心芯等。
（3）在易發(fā)生裂紋的部位用鋯砂和鉻鐵礦砂代替硅砂，可明顯減輕裂紋，這是因為這二種材料熱膨脹系數(shù)低。
（4）改變澆注系統(tǒng)，使鑄件達到同時凝固。
（5）在允許條件下，對鑄件結構作合理修改。
（6）適當降低澆注溫度，對減少裂紋有明顯效果。
（7）在易發(fā)生裂紋處設置防裂筋。
（8）特殊情況下，以磷酸代替硫酸類固化劑。
（9）合理使用冷鐵和其他激冷措施。
5．夾渣
主要是金屬液與粘結劑反應生成的渣，以及因澆注時間長型（芯）頂被高溫金屬液烤壞產(chǎn)生的結疤。前者多發(fā)生在開始流入型內(nèi)的那部分前期鐵液中，并常伴有氣孔缺陷，后者則常發(fā)生在型腔上部和上側面。
防止措施：
（1）在設計澆注系統(tǒng)時，按照“快、穩(wěn)、封閉、底注，保證壓頭，處理鐵液”的原則，并在有條件的鑄件頂面設置溢流冒口，將澆注中的冷、臟鐵液導入溢流冒口中，并使其溢出。
（2）使用強度高、耐熱性好、發(fā)氣性低的涂料。
（3）大平面的平板鑄件澆注時most好采用傾斜澆注，并在澆口杯對面設置適當數(shù)量的溢流冒口，可有效地防止大平面上出現(xiàn)夾渣缺陷。
6．硬度不足
呋喃樹脂砂鑄型導熱性差，金屬液冷卻凝固速度慢，會導致鑄件硬度偏低。需要注意的是樹脂砂鑄件表層（3 mm）硬度比內(nèi)部低10～15 HB，所以在測定硬度時，需除去表層（>3 mm）后才能測出正確的硬度值。
防止措施：
（1）適當降低鐵液的CE 值，以防止鐵素體的產(chǎn)生。
（2）添加少量穩(wěn)定珠光體元素，如：Cr、Cu。
（3）提高鑄件冷卻速度，如采用合適的冷鐵和使用碲粉涂料等。
（4）適當降低澆注溫度。
（5）適當提早開箱時間。
