球墨鑄鐵生產技術雖經歷了60多年的不斷發展、創新和完善，依據生產部件性能的要求，由比較單一的材料品種，發展到今天近幾十種不同牌號的球墨鑄鐵，如鐵素體球墨鑄鐵、珠光體球墨鑄鐵、奧氏體球墨鑄鐵、貝氏體球墨鑄鐵及奧氏體-貝氏體球墨鑄鐵等，球墨鑄鐵缺陷一直是鑄造工作者和鑄造廠家關心及研究的熱門課題。
球墨鑄鐵除具有一般鑄造缺陷外，生產中經常出現鑄造缺陷有：縮松、夾渣、石墨漂浮、皮下氣孔、球化衰退及球化不良等球墨鑄鐵特有的鑄造缺陷；根據不同的生產工藝，球墨鑄鐵容易產生的鑄造缺陷往往又有所區別，但對鑄件性能影響最直接、影響最大的是石墨漂浮、球化衰退和球化不良，如果檢測結果中，出現上述三種鑄造缺陷，目前還沒有可以挽救的有效措施，只能報廢，并且可能是整爐次產品報廢。
隨著科技的不斷發展，熔煉設備的完善，球化劑、孕育劑性能的提高，以及稀有元素在球墨鑄鐵生產中的廣泛應用，提高了球墨鑄鐵生產的質量，降低了球墨鑄鐵缺陷的產生率，但同時也提高了生產成本；如何采取有效措施，在不大幅度增加生產成本前提下，將球墨鑄鐵的缺陷降到最低，是每一個生產廠家所追求的。其中，又是容易出現，難以判定的一種鑄造缺陷。
一．球墨鑄鐵石墨漂浮缺陷分析
1．石墨漂浮定義
在鑄件斷口位置上，有一層黑色黑斑，顏色與正常的銀白色斷口組織有清晰可見的分界線（黑白分明有時石墨漂浮和夾渣混在一起），這層烏黑發亮的石墨組織像是上浮到鑄件表面上的，所以稱為石墨漂浮；石墨漂浮也是一種密度偏析現象，因此也有技術文獻稱為石墨偏析。
2．形成石墨漂浮缺陷原因分析
針對石墨漂浮的原因，傳統觀念認為有以下幾個方面：
（1）由于鐵液的碳當量過高，以致鐵液在高溫時就析出大量石墨，由于石墨密度小，鑄件在凝固時，石墨漂浮到鑄件表面（溫度高）或遺留在鑄件內部（溫度低），隨著碳當量的增高，鑄件壁厚的加大，石墨漂浮傾向會加劇。
（2）硅是促進石墨化元素，鐵液中過高的含硅量，也會使鑄件在凝固過程中，過量的石墨析出，從而造成石墨漂浮。
（3）稀土含量過少，造成碳在鐵液中的溶解度降低，由于球墨鑄鐵含碳量較高，造成大量石墨析出，形成石墨漂浮。
（4）澆注溫度過高，鑄件凝固過程中，長時間處于液態，有利于石墨的析出，將使石墨漂浮傾向增大。
（5）鐵液球化處理到澆注完畢，時間過長，造成球化及孕育衰退，致使球狀石墨大量開裂，同時又由于液態時間長，析出大量石墨，從而造成石墨漂浮。
（6）鑄件壁厚設計不合理，由于鑄件壁厚不均勻，局部壁厚過大，澆注完畢后，過大壁厚處鐵液凝固時間過長，同樣的鐵液在壁厚過大處容易出現石墨漂浮。
二．球墨鑄鐵石墨漂浮的預防措施
（1）嚴格控制鐵液的碳當量 根據生產鑄件的不同，在保證鐵液流動性和良好的充型能力前提下，選擇合適的碳當量，并不是如資料上所述，球鐵應在共晶或亞共晶范圍內選擇碳當量；鐵液中的碳和硅含量應合適，一種元素含量過高，雖然碳當量合適，同樣可以造成鑄件產生石墨漂浮缺陷。
（2）嚴格鐵液熔煉和處理工藝 同樣配比的料，如果沒有嚴格的熔煉、球化和孕育處理，同樣可使鑄件產生石墨漂浮缺陷。如澆包不烘烤到位，只有通過提高鐵水溫度來保證球化處理后的澆注溫度，球化劑（稀土鎂合金）和孕育劑（硅合金）的都是極易氧化的元素，鐵液溫度過高，在鐵液與球化劑、孕育劑反應時，造成劇烈的沸騰效應，加大球化劑、孕育劑與空氣的接觸面，加劇它們的氧化反應，大大縮短反應時間，無法保證鐵液對球化劑和孕育劑的吸收率，從而達不到良好的球化、孕育效果，從而使含碳量較高的鐵液加大石墨漂浮傾向。
（3）球化劑、孕育劑粒度的控制 粒度過小，造成氧化反應快，達不到最佳的吸收率；粒度過大，造成溶解時間過長，部分未充分反應的合金將隨除渣劑被扒出，同樣無法保證球化和孕育質量。
（4）合適的澆注溫度和最短的澆注時間 在保證得到健全鑄件的前提下，盡可能降低澆注溫度，從而保證鑄件凝固過程中液態停留時間最短，降低凝固過程中石墨析出傾向；盡可能縮短澆注時間，以保證在最佳的球化和孕育時間內澆注完畢，避免球化和孕育衰退，石墨球開裂，降低石墨漂浮傾向。
（5）生產過程控制 應控制模樣密度，保證負壓氣體流量，以及合適的真空負壓時間。模樣密度的加大，將會增加澆注過程中模樣的發氣量，造成鐵液凝固時表面含碳量的增加。真空負壓時間過短，將使凝固過程中液態停留過長，加到石墨漂浮傾向，真空負壓時間過長，將使凝固過程中過冷度加到，將使鐵素體球墨鑄鐵中的珠光體含量增加。
