A.拉長(zhǎng)：鑄件的幾何尺寸超出圖樣規(guī)定范圍

原因分析：
1.設(shè)計(jì)不介理，考慮各種收縮因素不夠
2.壓型長(zhǎng)期使用后磨損
3.由于模料收縮大且有波動(dòng)或未保持規(guī)定的制模條件，致使易熔模尺寸不精確
4.型殼強(qiáng)度不高
5.制殼原材料及焙燒澆注溫度有較大的波動(dòng)
6.機(jī)械加工鑄件時(shí)改變了工藝基準(zhǔn)

防止方法：
1.認(rèn)真考慮各種收縮因素后正確設(shè)計(jì)壓型
2.修整或更換壓型
3.改進(jìn)模料并保證規(guī)定的制模條件
4.嚴(yán)格制殼工藝，避免型殼分層，提高型殼強(qiáng)度
5.嚴(yán)格原材料管理，控制焙燒及澆注溫度
6.協(xié)商確定合理的加工工藝基準(zhǔn)

B變形：鑄件的平面度、平行度、同軸度以及各單元的相對(duì)位置超出圖樣規(guī)定范圍

原因分析：
1.鑄件結(jié)構(gòu)不合理或澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，引起易熔模和鑄件在不同工藝階段變形
2.模料的熱穩(wěn)定性差或制模工作室溫度過高
3.壓型結(jié)構(gòu)不合理，壓型裝配不正確，活動(dòng)部位未固緊
4.壓型溫度過高，保壓時(shí)間不足
5.取模方式不當(dāng)或取模過早
6.易熔模存放不合理或存放時(shí)間過長(zhǎng)
7.制殼工藝不合理，造成型殼分層變形
8.耐火材料耐火度不夠或型殼高溫度強(qiáng)度低
9.型殼焙燒溫度過高
10.澆注溫度過高或金屬壓力過大
11.鑄件出箱、脫殼過早
12.鑄件清整方式不當(dāng)
13.鑄件熱處理工藝不合理

防止方法：
1.改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)和改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)
2.改進(jìn)模料或適當(dāng)降低制模工作室溫度
3.改進(jìn)壓型設(shè)計(jì)，檢查壓型并仔細(xì)裝配壓型
4.適當(dāng)降低壓型溫度，增加保壓時(shí)間
5.改進(jìn)取模方法或適當(dāng)延長(zhǎng)取模時(shí)間
6.改善存放條件，縮短存放時(shí)間
7.嚴(yán)格制殼工藝，防止型殼分層變形
8.采用耐火度較高的耐火材料，設(shè)法提高型殼高溫強(qiáng)度
9.嚴(yán)格控制焙燒溫度
10.嚴(yán)格控制澆注溫度，采用合適的金屬壓力
11.確定合理的出箱、脫殼時(shí)間
12.改進(jìn)鑄件清整方法
13.改進(jìn)熱處理工藝
 
C.表面粗糙度粗：鑄件表面粗糙度超出圖樣規(guī)定范圍

原因分析：
l.由于以下原因造成易熔模粗糙：
（1）壓型型腔表面粗糙，壓型清理不干凈
（2）模料配制不均勻，舊模料使用過多，處理時(shí)過濾不充分
（3）分型劑過多或不均勻
（4）壓型溫度低，模料注入溫度低、注入壓力小
（5）模料皂化
2.面層涂料與易熔模的潤(rùn)濕性差
3.鑄件表面出現(xiàn)了鐵刺、麻點(diǎn)
4.面層涂料粉液比低、粘度小，撒砂粒度粗
5.模料含灰分高，易熔模熔失不充分
6.型殼焙燒不充分
7.型殼存放時(shí)間過長(zhǎng)，型殼內(nèi)表面析出茸毛
8.鑄件表面粘砂
9.鑄件的清整工藝不合理(如噴砂砂粒過粗、噴砂壓力過大等）

防止方法：
1.采取以下相應(yīng)措施細(xì)化易熔模表面粗糙度：
（1）壓型型腔應(yīng)有合適的表面粗糙度，清潔壓型
（2）配制模料要攪拌均勻，控制使用舊模料并充分過濾
（3）分型翹使用要均勻稀薄
（4）適當(dāng)提高壓型溫度、模料注入溫度，注入壓力
（5）對(duì)模料進(jìn)行回收處理
2.保證易熔模表面脫脂處理質(zhì)量。確定合理的面層涂料配方，改善面層涂料與易熔模之間的潤(rùn)濕性
3.提高面層涂料粉液比和粘度，采用較細(xì)的面層擻砂
4.改進(jìn)模料質(zhì)，充分熔失易熔模
5.充分焙燒型殼
6.型殼存放時(shí)間不宣過長(zhǎng)
7.選用合理的清整方法和清整工藝