一、氣孔： 1、特征
（1）氣孔：鑄件內(nèi)部由氣體形成的孔洞類缺陷。其表面一般比較光滑，主要呈梨形、圓形或橢圓形。一般不在鑄件表面露出，大孔常孤立存在，小孔則成群出現(xiàn)。
（2）皮下氣孔：位于鑄件表皮下的分散性氣孔。為金屬液與砂型（鑄型、濕芯、涂料、表面不干凈的冷鐵）之間發(fā)生化學反應產(chǎn)生的反應性氣孔。形狀有針狀、蝌蚪狀、球狀、梨狀等。大小不一，深度不等。通常在機械加工或熱處理后才能發(fā)現(xiàn)。
（3）氣窩（氣坑式表面氣孔）：鑄件表面凹進去一塊較平滑的氣孔。 （4）氣縮孔：分散性氣孔與縮孔和縮松合并而成的孔洞類鑄造缺陷。
（5）針孔：一般為針頭大小分布在鑄件截面上的析出性氣孔。鋁合金鑄件中常出現(xiàn)這類氣孔，對鑄件性能危害很大。
① 點狀針孔：此類針孔在低倍顯微組織中呈圓點狀，輪廓清晰且互不相連，能清點出每平方厘米面積上的針孔數(shù)目并測得針孔的直徑。這類針孔容易和縮孔、縮松相區(qū)別。點狀針孔由鑄件凝固時析出的氣泡所形成，多發(fā)生于結(jié)晶溫度范圍小，補縮能力良好的鑄件中，如ZL102合金鑄件中。當凝固速度較快時，離共晶成分較遠的ZL105合金鑄件中也會出現(xiàn)點狀 針孔。
② 網(wǎng)狀針孔：此類針孔在低倍顯微組織中呈密集相聯(lián)成網(wǎng)狀，伴有少量較大的孔洞，不易清點針孔數(shù)目，難以測量針孔的直徑，往往帶有末梢，俗稱“蒼蠅腳”。結(jié)晶溫度寬的合金，鑄件緩慢凝固時析出的氣體分布在晶界上及發(fā)達的枝晶間隙中，此時結(jié)晶股價已形成，補縮通道被堵塞，便在晶界上及枝晶間隙中形成網(wǎng)狀針孔。
③ 混合型針孔：此類針孔點狀針孔和網(wǎng)狀針孔混雜一起，常見于結(jié)構(gòu)復雜、壁厚不均勻的鑄件中。
針孔可按國家標準分等級，等級越差，則鑄件的力學性能越低，其抗蝕性能和表面質(zhì)量越差。當達不到鑄件技術(shù)條件所允許的針孔等級時，鑄件將被報廢，其中網(wǎng)狀針孔割裂合金基體，危害性比點狀針孔大。
（6）表面針孔：成群分布在鑄件表層的分散性氣孔。其特征和形成原因與皮下氣孔相同，通常暴露在鑄件表面，機械加工1～2mm后即可去掉。 （7）嗆火（嗆孔）：澆注過程中產(chǎn)生的大量氣體不能順利排出，在金屬液內(nèi)發(fā)生沸騰，導致在鑄件內(nèi)產(chǎn)生大量氣孔，甚至出現(xiàn)鑄件不完整的缺陷。
2.氣孔分類
（1）析出性氣孔：這類氣孔均勻分布在內(nèi)部靠近澆口處、冒口處、熱節(jié)等溫度較高的區(qū)域，氣孔細小而分散，經(jīng)常同縮孔共存。
析出：即鋁水中含氣，未徹底除凈，凝固過程中析出。
（2）反應性氣孔：這類氣孔均勻分布在型壁與鑄件的接觸面上。氣孔表面光滑，呈銀白色（鑄鋼件）、金屬光亮色或暗色。
反應：鑄型、型芯、冷鐵、涂料等含有與鋁水發(fā)生反應而產(chǎn)生氣體的物質(zhì)。 （3）侵入性氣孔：這類氣孔分布在鑄件上部，孔大而光滑。 侵入：型腔中的氣體，未及時排出型外，而侵入到鑄件中。 3.氣孔形成機理
低壓鑄造的鑄型基本上是密封的，金屬液充型比較快，氣體來不及排出，包在鑄件中形成氣孔或針孔。
（1）金屬液中溶解的氣體析出——析出性氣孔（針孔），金屬熔化時所含有的氣體，當液態(tài)金屬冷卻和凝固時，因氣體溶解度下降析出氣體，來不及排除，使鑄件產(chǎn)生氣孔。
鋁液中的氣體，夾雜含量高、精煉效果差、鑄件凝固速度低。
（2）濕芯、涂料、表面不干凈的冷鐵，澆注受熱后產(chǎn)生的氣體——反應性氣孔（皮下氣孔），型壁物質(zhì)同液態(tài)金屬之間或在液態(tài)金屬內(nèi)部發(fā)生化學反應所產(chǎn)生的氣孔。
（3）型腔中的氣體，未及時排出型外——侵入性氣孔（單個大氣孔），由于鑄件工藝設(shè)計不合理，如鑄型或型芯排氣不暢，或者是由于操作不小心，如澆注時堵死氣眼（澆注速度太快），型腔中的氣體被憋在鑄件中所引起。 4、防治措施
（1）嚴格執(zhí)行熔煉操作規(guī)程，避免金屬液吸氣，并認真除氣。防止析出性氣孔
① 金屬原材料及回爐料應干燥、無銹蝕、無油污等，使用前要預熱。 ② 熔煉溫度不宜過高。金屬液熔煉溫度越高，則溶解在其中的氣體量（主要是氫氣）就越多。因此，應嚴格控制熔煉溫度，對有色合金尤為如此。
③ 任何種類的金屬其熔煉時間都應盡可能縮短，以防時間過長的熔煉使液態(tài)金屬吸氣量增大，某廠生產(chǎn)鋁鐵錳黃銅鑄件，2.5h熔清出爐，澆注的鑄件的氣密性均合格；但6h熔清出爐后澆注的鑄件，在工藝不變的前提下鑄件全部因氣密性不合格而報廢。當恢復熔清時間后鑄件的氣密性全部合格，這充分說明熔煉時間長短對鑄件氣密性的影響。
④ 含鋁的合金應盡可能不用工頻爐熔煉，因為這種爐子的攪拌能力極強，而鋁與空氣接觸很易氧化成Al2O3，并進入液態(tài)金屬中成為熔渣，也為氣體的析出提供機會。同時也容易與H2O發(fā)生反應，使液態(tài)金屬吸入氫氣H2。若使用電阻反射爐、遠紅外線加熱爐，甚至用燃油或煤氣的反射爐熔煉都可以。實踐證明：用這些爐子熔煉的鋁合金含氣量、雜質(zhì)量都較少。
⑤ 投料時應先投入熔點低的料，依次投入熔點高的料。這樣會使金屬吸氣量少，其原因就在于爐料與空氣接觸面積和時間均減少。
⑥ 液態(tài)金屬去氣后應立即扒渣，而后澆注，不可停留過久，以防再吸氣。 ⑦ 用六氯乙烷或氬氣精煉去氣或真空去氣。
（2）盡量減少涂料、砂芯、金屬型（芯）等的發(fā)氣量。選擇質(zhì)量好的發(fā)氣量小的涂料，鑄型和型芯涂料后要充分烘干。防止反應性氣孔
① 涂料的種類應選擇合適，涂料的發(fā)氣量不能高。涂料也具有一定的排氣性。
② 鑄型與型芯應先預熱，然后再噴涂涂料，結(jié)束后必須要烘透方可使用。 ③ 涂料噴涂后不能抹光。凡涂料脫落處，應立即補噴。 ④ 砂芯必須徹底烘干才能使用。
⑤ 金屬型和冷鐵表面應平整光潔，并經(jīng)烘干后使用。
（3）改善鑄型和型芯的排氣條件。可根據(jù)鑄件的特點，綜合考慮鑄件的充型情況，選擇合理的排氣位置及不同的排氣措施：排氣槽、排氣片、排氣針、排氣塞、排氣孔等進行排氣。
（4）選擇合適的充型速度，力求金屬液平穩(wěn)充型，防止卷入氣體。金屬液上升速度一般控制在50mm/s。即重力鑄造所講的合理的澆注工藝：澆注溫度、模具溫度、澆注速度、澆注時間等。 二、縮孔和縮松
收縮缺陷：金屬凝固收縮時，由于金屬液未對鑄件有效補縮而產(chǎn)生的缺陷。包括縮孔、縮松、縮陷、縮沉等。 1、特征：
① 縮孔：在鑄件上有形狀極不規(guī)則的孔，孔壁粗糙并帶有枝狀晶，稱縮孔缺陷。多出現(xiàn)在鑄件most后凝固部位。
② 縮松：鑄件斷面上有分散而細小的縮孔，有時借助放大鏡，稱縮松缺陷。如用低壓鑄造生產(chǎn)鋁活塞時，有時在活塞頂部出現(xiàn)縮松。
③ 疏松：鑄件緩慢凝固區(qū)出現(xiàn)的很細小的孔洞。分布在枝晶內(nèi)和枝晶間，是彌散性氣孔、顯微縮松、組織粗大的混合缺陷，使鑄件致密性降低，易造成滲漏。
④ 縮陷：鑄件的厚端面或斷面交接處上平面的塌陷現(xiàn)象。縮陷的下面有時有縮孔，縮陷有時也出現(xiàn)在內(nèi)縮孔的附近。
⑤ 縮沉：使用水玻璃石灰石砂型生產(chǎn)鑄件時產(chǎn)生的一種鑄件缺陷，其特征為鑄件斷面尺寸脹大。
⑥ 縮裂：由于鑄件補縮不當、收縮受阻或收縮不均勻而造成的裂紋。可能出現(xiàn)在剛凝固之后或在更低的溫度。 2、產(chǎn)生原因：
縮孔和縮松形成的原因是：金屬液在凝固過程中，由于合金的液態(tài)收縮和凝固收縮，即體積收縮造成的體積虧損得不到補償，即得不到補縮，往往在鑄件most后凝固的部位出現(xiàn)孔洞。
與一般重力澆注不同，低壓鑄造是從下向上充型，澆口在下部。為使鑄件得到足夠的補縮，就必須形成自上而下的順序凝固，即遠離澆道處先凝固，澆道處most后凝固，否則就會產(chǎn)生縮孔、縮松缺陷。
3、防止措施：（同時凝固或順序凝固）
由于低壓鑄造、差壓鑄造都是反重力鑄造，重力時刻都在妨礙補縮，因而無論對于砂型鑄造還是金屬型鑄造、無論對于同時凝固還是順序凝固的鑄件，液面加壓控制系統(tǒng)質(zhì)量的好壞，都是決定鑄件致密性的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。尤其是對于薄壁件金屬型鑄造，凝固時間本來就不長。當充型到型頂時液態(tài)金屬中固相分數(shù)已經(jīng)占有相當大的比例，此時應立即急速升壓，以便克服重力的負作用，進行補縮。這時鑄件致密性是極為關(guān)鍵的時刻。目前有些液面加壓控制系統(tǒng)在關(guān)鍵時刻仍舊按充型速度緩慢加壓，還有些控制系統(tǒng)則更糟，它們在壓力低時還能正常升壓，但壓力越高升壓速度也越慢。即所謂開口向下的拋物線充型。
如圖6.1所示。其后果是恰好貽誤了補縮的良機。當液態(tài)金屬凝固已基本結(jié)束，控制系統(tǒng)才將增壓補縮的壓力升起，顯然為時已晚，這對鑄件的致密度不會起到良好的作用。生產(chǎn)中有時補縮壓力已經(jīng)很高（可達0.2MPa），但鑄件仍有縮松缺陷，致使打壓滲漏率太高。在補縮通道合理時，這主要是因為控制系統(tǒng)增壓的時機沒控制好，而不是所謂“補縮壓力大小對鑄件致密性影響不大”的錯誤說法，例如：某廠試生產(chǎn)一種較大的薄壁件，試制兩年多沒鑄出合格的鑄件，毛病出在鑄件縮松多，致密性差，打壓滲漏嚴重。
當將老式的液面加壓控制系統(tǒng)換成閉環(huán)反饋的“CLP-3”型低壓鑄造液面加壓控制系統(tǒng)后，情況大變，原工藝沒有大改動，就生產(chǎn)出合格的鑄件。
1983年初，沈陽某廠用手控系統(tǒng)在差壓鑄造機上生產(chǎn)薄壁殼體類鑄件，其廢品率幾乎高達80%～90%，當年六月份換上哈爾濱工業(yè)大學設(shè)計的“CLP”型差壓鑄造液面加壓控制系統(tǒng)后，其廢品率立即大幅度下降，并鑄出外觀棱角清晰，印字豐滿的合格鑄件。由此可知：液面加壓控制系統(tǒng)在差壓、低壓鑄造中的地位是極其重要的。
預防的具體措施： A．金屬型
對順序凝固出現(xiàn)的縮孔，消除方法有：
（1）使鑄型溫度分布合理，即上部溫度低，下部溫度高，most好使用CLP-5型液面懸浮式加壓控制系統(tǒng)，它可以提高下部溫度增加補縮能力。
（2）使鑄型自身的熱容量分布合理，即下部熱容小，上部熱容大（亦即下部型壁薄，上部型壁厚）即式（nth="12" day="30" islunardate="False" isrocdate="False" w:st="on">1.1.57）中的h=c根號下x時才能使Bi為常數(shù)在x的全部流程內(nèi)成立。
（3）對局部熱節(jié)處應采用強制冷卻，以調(diào)節(jié)出一個符合補縮的溫度場分布。 （4）對局部影響補縮的“冷節(jié)”，可在背后的四周鉆孔銑槽，然后充填絕熱材料，以增大熱阻，可給出合理的溫度場。
（5）降低充型速度及型溫，但要適當，以防出現(xiàn)冷隔及澆不足 （6）適當降低澆注溫度對減少縮松有顯著的影響 對同時凝固的縮孔縮松，消除方法有：
（1）使鑄型溫度分布合理，上部溫度偏高，下部溫度偏低。
（2）鑄型熱容分布合理，即上部熱容小，下部熱容大，亦即鑄型壁上薄下厚。 （3）局部熱節(jié)、“冷節(jié)”處理方法同上
（4）型溫、充型速度、澆注溫度的處理方法同順序凝固相反。 B.砂型
砂型的鑄造工藝改動較為方便，因而無論是同時凝固還是順序凝固，消除縮孔的方法都有很多。
例如：可以加冷鐵，涂刷各種導熱性能不同的涂料，甚至加內(nèi)冷鐵也很方便。
4.具體防止措施：
（1）對大中型有色合金和黑色金屬鑄件，壁厚懸殊大，設(shè)置冒口，并從冒口加壓來加強補縮，防止縮孔、縮松。
（2）適當降低澆注溫度或澆注速度。
（3）合理設(shè)計鑄造工藝，建立順序（同時）凝固條件。 三、夾雜 1、特征：
（1）夾雜類缺陷：鑄件中各種金屬和非金屬夾雜物的總稱。通常是氧化物、硫化物、硅酸鹽等雜質(zhì)顆粒機械地保留在固體金屬中，或凝固時在金屬內(nèi)形成，或凝固后的反應中在金屬內(nèi)形成。包括夾雜物、冷豆、內(nèi)滲豆、夾渣、砂眼等。
（2）夾雜物：鑄件內(nèi)或表面上存在的與基體金屬成分不同的質(zhì)點。包括：渣、砂、涂料層、氧化物、硫化物、硅酸鹽等。
（3）內(nèi)生夾雜物：在熔煉、澆注和凝固過程中，因金屬液與爐氣（還可以包括鑄型）之間發(fā)生化學反應而生成的夾雜物，以及因金屬液溫度下降，溶解度減小而析出的夾雜物。
（4）外生夾雜物：由熔渣及外來雜質(zhì)引起的夾雜物。
（5）夾渣：因澆注金屬液不純凈，或澆注方法和澆注系統(tǒng)設(shè)計不當，由裹在金屬液中的熔渣、低熔點化合物及氧化物造成的鑄件中夾雜類缺陷。由于其熔點和密度通常都比金屬液低，一般分布在鑄件頂面或上部，以及型芯下表面和鑄件死角處，斷口無光澤呈暗灰色。
（6）涂料渣孔：因圖層粉化、脫落后留在鑄件表面而造成的，含有殘留涂料堆積物質(zhì)的不規(guī)則坑窩。澆注工具、鑄型、升液管、砂芯等上面的涂料脫落，尤其是砂芯刷涂料后用火點燃烘烤，會起皮（爆皮），所以生產(chǎn)不緊張時，盡量采用恒溫箱烘烤砂芯，
（7）冷豆：澆注位置下方存在于鑄件表面的金屬顆粒（珠），其化學成分與鑄件相同，表面有氧化現(xiàn)象。一般是因為金屬液噴濺，少量金屬液與鑄型接觸迅速凝固與后續(xù)金屬液未結(jié)合在一起所形成。
（8）砂眼：鑄件內(nèi)部或表面帶有砂粒的孔洞。
（9）硬點：在鑄件的斷面上出現(xiàn)分散的或比較大的硬質(zhì)夾雜物，多在機械加工或表面處理時發(fā)現(xiàn)。
（10）渣氣孔：鑄件澆注位置上表面的非金屬夾雜物，通常在加工后發(fā)現(xiàn)與氣孔并存，孔徑大小不一，成群集結(jié)。 2、產(chǎn)生原因：
低壓鑄造的鑄件常出現(xiàn)氧化夾渣。氧化夾渣的來源分析起來：
（1）連續(xù)生產(chǎn)時往坩堝中補加鋁液時，將液面上的氧化夾渣沖進升液管，在澆注時又被帶入鑄型中；所以在補加鋁液后，應在升液管上端伸入工具，將升液管內(nèi)的渣子瓢出來；
（2）升液管的液面反復升降造成的氧化皮； （3）加壓速度過快，造成噴濺產(chǎn)生氧化皮。
另外，可能因鑄型材料和涂料脫落而引起的非金屬夾渣。 3、防治措施：
（1）嚴格控制充型速度，保證金屬液平穩(wěn)上升，無沖擊、噴濺現(xiàn)象。 （2）徹底清除合金液中的氧化渣。
（3）在升液管口或鑄型內(nèi)澆道部分采用過濾網(wǎng)。但是，過濾網(wǎng)不是所有的產(chǎn)品都可以使用，有些大而復雜，且壁厚較薄，重量較重的產(chǎn)品，使用過濾網(wǎng)后會充型不起，只有一些小而簡單，且壁厚較厚，重量較輕的產(chǎn)品，方便使用。
（4）檢查涂料層是否有脫落，型腔中的灰塵、砂粒、雜物要徹底清掃干凈。 四、冷隔及澆不足 1、特征：
（1）冷隔：在鑄件上有穿透或不穿透的、邊緣呈圓角狀的縫隙，縫隙中間常被氧化皮隔開，不能完全融合成為一體的缺陷。多出現(xiàn)在遠離澆口的寬大上表面或薄壁處、金屬液匯流處、冷鐵芯撐等激冷部位。
（2）鑄件殘缺或輪廓不完整或可能完整但邊角圓且光亮，稱澆不足。常出現(xiàn)在遠離澆口的部位及薄壁處。其澆注系統(tǒng)是的。 2、形成原因（流動性、排氣性）： （1）鑄型溫度或金屬液溫度低；
（2）金屬液充型壓力低、充型速度慢；
（3）型腔排氣不順，型腔內(nèi)氣體反壓力過大。 3、防止措施（流動性、排氣性）：
（1）采用合理的鑄型溫度和金屬液澆注溫度（兩個重要的工藝參數(shù)）；
鑄型溫度 澆注溫度
一般鑄件 薄壁復雜件 金屬型芯
金屬型 200～300 250～320 250～350 低壓鑄造的澆注溫度比
相同條件的重力澆注的澆注
溫度低10～20 干砂型 50～80 80～120
冷鐵150～250
（2）使用合理的加壓規(guī)范。
（3）改善鑄型和型芯的排氣條件、排氣方式。
（4）若在鑄件上發(fā)現(xiàn)很淺的對流溝痕時，只需在模具的對流處適當噴些涂料，即可消除。 五、裂紋
1．形成原因 ：裂紋可以分為熱烈和冷裂。液態(tài)金屬冷卻凝固過程中，由于種種原因造成的應力若發(fā)生在固相骨架剛剛形成不久時，則形成的裂紋稱之為熱裂；反之，則稱為冷裂。
2．預防方法
（1）增加鑄型及型芯中阻礙收縮部分的退讓性，增加涂料厚度。
（2）增加對產(chǎn)生熱裂部分的補縮。因為熱裂部位大部分是most后凝固處，加強對這一部分的補縮，自然會減少熱裂。
（3）增大熱烈部位鑄型的散熱能力，可能使熱裂部位轉(zhuǎn)移或不發(fā)生熱裂。 （4）在與裂紋處相對應的金屬型（芯）的兩側(cè)上開設(shè)與裂紋方向平行的淺溝道以分散凝固時的收縮應力，達到克服熱裂的目的。 （5）盡早開模取出鑄件可有效地減少熱裂。
（6）提高型溫和澆注溫度，有利于同時凝固，對減少熱裂有良好的作用。 關(guān)于冷裂可以從結(jié)構(gòu)設(shè)計上加以考慮，也可以將生產(chǎn)出得鑄件立即進行緩冷或退火處理，這有利于減少殘余熱應力，可有效地減少冷裂，也可以在零件上增設(shè)拉筋去防裂。 六、粘砂
1．形成原因
粘砂可分為化學粘砂和機械粘砂，但對于低壓鑄造或差壓鑄造則主要是機械粘砂。其產(chǎn)生的原因在于液態(tài)金屬在保壓時壓力升高較大，該壓力迫使液態(tài)金屬克服表面張力，滲進砂芯或砂型的內(nèi)部，而造成機械粘砂。 2．預防方法
（1）在砂型或砂芯表面涂刷耐火度高而又致密性的涂料層，它可極為有效地克服粘砂缺陷。
（2）適當降低澆注溫度。
（3）適當降低保壓時壓力的躍升值。 七、變形
1．形成原因
鑄件變形的形成原因與冷裂形成原因相同 2．預防方法
對這一問題的處理方法與冷裂基本相同。此外，還有一些特殊方法： （1）根據(jù)鑄件變形情況，在模具上預留出反變形的校正量 （2）模具預留出拉筋，待熱處理退火后再除去。 （3）變形后可以在壓力機上校正。 八、飛邊、毛刺
1．飛邊毛刺形成的原因
模具由于熱應力變形或其它機械原因（液壓缸壓力不足）而合模不嚴，造成縫隙，充型后留下飛邊、毛刺。 2．預防方法
（1）增大模具的剛度，改變模具結(jié)構(gòu)，以此來減少模具的受熱變形。 （2）也可能由于操作上的原因，使模具棱角處出現(xiàn)變形（磕碰），并使分型面一側(cè)有凸起，應仔細檢查，或在平臺上測試，然后銼平即可。
（3）適當?shù)亟档蜐沧囟取沧⑺俣龋ǔ湫退俣取⒓訅核俣龋┗蛟鰤航Y(jié)殼延時。
九、表面粗糙 十、滲漏
鑄件在氣密性實驗或使用過程中發(fā)生的漏氣、滲水或滲油現(xiàn)象。一些致密度要求較高的鑄鋁件經(jīng)常發(fā)生打壓滲漏的質(zhì)量問題，多是由于鑄件有氣孔、縮松、疏松、組織粗大或裂紋等缺陷引起，而且在這些部位都有大量的Al2O3存在。其原因是，澆注時鋁液接觸空氣，其表面馬上形成氧化薄膜，在充填鑄型時由于液流不平穩(wěn)而出現(xiàn)的混流會把這些氧化膜
一些致密度要求較高的鑄鋁件經(jīng)常發(fā)生打壓滲漏的質(zhì)量問題，造成滲漏的主要原因是微氣孔、微縮松及裂紋，而且在這些部位都有大量的Al2O3存在。其原因是，澆注時鋁液接觸空氣，其表面馬上形成氧化薄膜，在充填鑄型時由于液流不平穩(wěn)而出現(xiàn)的紊流會把這些氧化膜連同吸附的氣體一起混入鋁液內(nèi)部。這些夾雜的相對密度與鋁液近似，又因鋁液粘度隨溫度下降而增大，因而雜質(zhì)會來不及浮出，而留在鑄件內(nèi)部。兩個相鄰的氧化物薄膜為形成初期裂紋提供位置和機會，凝固時析出的氣體及補縮不足，也會在這些區(qū)域形成微氣孔和微縮松。這會顯著地降低材料的力學性能，并成為打壓滲漏的根源，所以液態(tài)金屬進入型腔的速度及液流的平穩(wěn)性是至關(guān)重要的問題。國外曾研究過以不同的速度填充厚度為5mm的薄板時，所得鑄件的強度和塑性是不同的。即使充型速度相同，但由于型腔的結(jié)構(gòu)原因造成的紊流嚴重程度不同，其對應部位的強度及塑性也有所不同。因此，液壓加壓控制系統(tǒng)對于內(nèi)部質(zhì)量要求較高的復雜薄壁件的質(zhì)量影響極為嚴重。
