鑄造鉛黃銅結(jié)晶溫度范圍窄，收縮率大，具有殼狀凝固特點(diǎn)，因此鑄件中尤其是熱節(jié)部位易產(chǎn)生縮孔和縮松。采用金屬型鑄造殼體，鑄件組織致密，質(zhì)量好，生產(chǎn)率高，成品率高，工藝出品率較高，是制造殼體的最佳方法之但由于金屬型的排氣能力差，退讓性差，往往在鑄件的熱節(jié)部位易產(chǎn)生氣孔裂紋縮松等缺陷，所以鑄件常常在冷熱水隔墻部位發(fā)生滲漏而進(jìn)水孔閥芯安裝孔縮松搭子出水孔裂紋氣孔冷熱水隔墻出氣冒口本文以單控壁式淋浴水嘴16殼體為例，對金屬型鑄造殼體滲漏的原因進(jìn)行了分析，并提出解決鑄件滲漏的對1滲漏原因分析1.1材質(zhì)缺陷是鑄件產(chǎn)生滲漏的關(guān)鍵1采用低等級的黃銅淀。原材料及配用較大比例的力1料時，熔煉合金中雜質(zhì)較多，化學(xué)成分難以控制，這直接使合金的鑄造性能變差，收縮性增加，熱裂傾向大，純度差，鑄件易產(chǎn)生裂紋夾雜粗晶等缺陷，從而從根本上導(dǎo)致鑄件滲漏。
1.2顯微縮松是鑄件產(chǎn)生滲漏的主要原因金屬型鑄造殼體，其外面由金屬型形成，內(nèi)腔由覆膜砂芯組成當(dāng)銅液澆入金屬型腔后，其外面快速冷卻，鑄件組織致密，屬外生殼狀凝固方式，而殼體的冷熱水隔墻及搭子處于砂芯的包圍之中，冷卻較慢，排氣能力差，屬內(nèi)生殼狀凝固方式或近于中間凝固方式鑄件易在該處產(chǎn)生晶間縮松和熱節(jié)縮松，致使鑄件水壓試驗(yàn)時發(fā)生滲漏1.3鑄造工藝欠妥是鑄件產(chǎn)生滲漏的直接原因模具設(shè)計時，殼體搭子處未形成很好的補(bǔ)縮通道，澆口的補(bǔ)縮能力弱，因而鑄件易在該處產(chǎn)生熱節(jié)縮松。
燒注時銅液進(jìn)入型腔不夠平穩(wěn)，氣體難以排出，鑄件易產(chǎn)生氣孔缺陷。覆膜砂芯烘干不到位，澆注時砂芯發(fā)氣量大砂芯強(qiáng)度高，潰散性差，退讓性差，鑄件易產(chǎn)生裂紋和氣孔缺陷。這些鑄造缺陷的產(chǎn)生，直接導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生滲漏。
2克服對策2.1模具設(shè)計投具設(shè)計時，1泡型芯座1開設(shè)21深的角形槽，14鑄型上端分型面處開設(shè)21厚的扁形排氣冒口，使排氣通暢。根據(jù)鑄件搭子偏向分型面邊的特點(diǎn)，設(shè)計澆注系統(tǒng)時，有意加大澆口厚度，以加強(qiáng)澆口的補(bǔ)縮能力，防止產(chǎn)生熱節(jié)縮松。
2.2合金熔煉培煉合金時，采用較高等級的黃銅錠和原材料，回爐料比例控制在2貓以下。并且要加強(qiáng)合金精煉，提高合金的冶金質(zhì)量，盡量減少合金中含氣量和夾雜物。要求做到爐料熔劑。工具等必須充分預(yù)熱干燥，杜絕產(chǎn)生氣體的根源；并在銅液面加層覆蓋劑7脫硼砂3脫碎玻璃，防止銅液吸氣和氧化稀土金屬在銅液中有較強(qiáng)的凈化和變質(zhì)作用。因此在銅液中加入00觀0.05混合稀土2.3工藝控制在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，適當(dāng)降低澆注溫度是減少鑄件裂紋氣縮孔及縮松的有效措因此澆注溫度控制在99吐10比較恰當(dāng)。調(diào)節(jié)澆注機(jī)的翻轉(zhuǎn)速度，將澆注時間控制在如左右，使金屬液平穩(wěn)進(jìn)入型腔，以便于氣體順利排出。
覆膜砂芯要烘干，其面色澤要求為啡色，有光澤面劃痕為白色，無砂粒脫落。芯頭要做成中空，以便于排氣，盡量減少砂芯的發(fā)氣量，選用潰散性好，強(qiáng)度較高的覆膜砂。在形成搭子的進(jìn)水腔砂芯上涂數(shù)0.0.41.，享經(jīng)自然干燥的碲1粉酒精快干涂料，以防止搭子熱節(jié)縮松，3生產(chǎn)應(yīng)用效果通過對金屬型鑄造水嘴殼體滲漏原因分析及采取相應(yīng)對策后，鑄件缺陷明顯減少，鑄件質(zhì)量大為提高，且鑄件組織致密，耐壓性能好，滲漏率降低，鑄件成品率由50提高到9以上，取得了顯著的經(jīng)濟(jì)效益。
