機械式陷入氣孔的形成，主要是因為凸模在對金屬液加壓時，其內凹部位包裹著許多氣體無法排出。當被封閉的氣體壓力達到浸入形成條件氣阻靜表時，氣體就開始浸入，有時這種氣體因合模施壓后金屬迅速凝固而留在了制件內，形成了氣孔。從其形成原因可知，當封閉的氣體釋放時，就不會有這種氣孔出現。因此，在模具設計時在凸模型腔相應部位的型壁上開設一些排氣槽，不讓氣孔形成。

　　裂紋形成的原因很多。對產品進行解剖，發現在有氣孔、渣孔的部位往往出現裂紋，并且形態不一，有的細長并呈平行狀擴展，有的陡直連續存在，有的粗短扭曲互不連續。在制件中型腔轉角處出現了連續的粗長裂紋，而且在型腔凹角表面一直延伸至制件內部20mm～30mm處；在加工機械性能試樣時，還發現有細長平行裂紋。裂紋的形態也很多，從解剖的制件來看，在型腔表面轉角凹處有直線型的裂紋，在縮孔、縮松部位有網狀裂紋，裂紋的種類很多，產生的條件各不相同。對于擠壓鑄造工藝，制件過程中溫度變化大，從產生裂紋的溫度范圍看可以分為；熱裂紋、冷裂紋、溫裂紋。

　　熱裂是高溫下產生的。高溫的定界范圍，上限是線收縮開始溫度，下限是略高于合金材料的實際固相線溫度。熱裂紋是制件處于塑性變形的狀態下產生的。由于在高溫下產生，熱裂紋的表面被嚴重氧化，無金屬光澤，通常顯暗黑色。存在于鑄件表面的熱裂紋較寬，長度短，走向扭曲，互不連續。冷裂紋是在常溫或略高于常溫條件下，金屬處于彈性變形狀態所產生的。冷裂紋的表面有時有輕微的氧化，有金屬光澤，寬度較狹，而且較直。溫裂紋是金屬在低于實際固相線溫度狀態下產生的。