通過調(diào)整噴吹工藝（壓力、溫度、時間）和改進噴吹管的運行路徑，提高了除氣效率，使每100g鋁熔體的含氣量從0.3mL降為0.2mL左右。工藝參數(shù)的優(yōu)化根據(jù)可變性評估的結(jié)果，將對壓鑄件質(zhì)量影響顯著的工藝參數(shù)進行優(yōu)化，可以在不改動鑄造條件的前提下，一定程度上控制質(zhì)量。由上述可變性評估得到，實際生產(chǎn)過程中第二階段的壓射速度過高，而**階段行程比較短。因此采取增加**階段壓射行程，以增加壓鑄過程充滿度；降低第二階段壓射速度，以緩解充型過程卷氣等措施。同時適當(dāng)?shù)亟档蜐沧囟炔γ撃┑挠昧窟M行試驗，選擇不粘模的zui小用量。
鑄造條件的改進根據(jù)工藝仿真結(jié)果和可變性評估，對內(nèi)澆道、溢流槽和冷卻水回路等鑄造條件進行方案改進，可以進一步地控制質(zhì)量。正時齒輪室的水泵錐面（圖2b中的B）對孔洞的要求zui為嚴(yán)格，而根據(jù)仿真結(jié)果可知，液流恰恰在此處交匯，不利于排氣；所以，在改進方案時，調(diào)整內(nèi)澆道位置和尺寸，盡量使液流交匯處遠離B區(qū)域，并在液流交匯處設(shè)置排氣道。綜上所述，通過上述含氣量控制、鑄造條件改進和工藝優(yōu)化等措施，消除了正時齒輪室水泵錐面處原先存在的嚴(yán)重孔洞類缺陷。降低了A和C處孔洞發(fā)生率。同時也顯著降低了該壓鑄件正反兩面各處的孔洞缺陷總發(fā)生率。缺陷部位孔洞類缺陷發(fā)生率/%優(yōu)化前優(yōu)化后正面水泵錐面反面。鋁合金壓鑄件的孔洞類缺陷是壓鑄過程中的多種因素共同影響的結(jié)果。借助統(tǒng)計分析、理化分析以及工藝仿真的綜合診斷手段，可以有效地為壓鑄生產(chǎn)過程的工藝優(yōu)化和質(zhì)量控制提供依據(jù)。如果條件允許，應(yīng)在壓鑄模設(shè)計階段全面考慮壓鑄工藝和壓鑄件的特點，實施成型過程仿真，在考慮澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)設(shè)計時進行相應(yīng)而合理的計算，使設(shè)計的壓鑄模基本能生產(chǎn)出比較優(yōu)質(zhì)的壓鑄件，再通過工藝優(yōu)化使產(chǎn)品質(zhì)量進一步提高。
